8月5日，記者再次走進(jìn)三一起重機(jī)制造部裝配車間。
　　“精益思想的敵人就是浪費(fèi)、消滅浪費(fèi)追求盡善盡美”，車間里的標(biāo)語十分惹眼。與一個多月前的略顯雜亂相比，現(xiàn)在的起重機(jī)裝配車間物料擺放到位，減少的線邊庫庫存使生產(chǎn)現(xiàn)場顯然寬敞很多。一條剛剛整合的起重機(jī)流水裝配生產(chǎn)線旁，新增的9個工位看板整齊醒目，工人們正認(rèn)真有序地工作，現(xiàn)代化作業(yè)的氣息令人振奮。
　　一個多月前，三一集團(tuán)總裁唐修國突擊檢查起重機(jī)生產(chǎn)車間，總經(jīng)理戚建怒砸不合格的起重機(jī)上車護(hù)欄，隨后，一股現(xiàn)場整理整頓之風(fēng)席卷整個事業(yè)部。記者了解到，起重機(jī)各車間將不需要的物料全部清掃出現(xiàn)場。以前物料庫存太多，需要3個伸縮油缸存放架現(xiàn)在只需1個即可，減少了空間的浪費(fèi)，也提升了生產(chǎn)場地的使用率。裝配車間還新制存放器具30余套，有效地實(shí)現(xiàn)物料的規(guī)范擺放。
　　“我們大力進(jìn)行現(xiàn)場改善，推行精益化生產(chǎn)，就是要最大限度減少浪費(fèi)?！痹谛略O(shè)計的裝配生產(chǎn)線旁，精益質(zhì)量本部岳沙介紹說，該生產(chǎn)線整合了底盤車間和一號廠房的上裝車間，將原來的16個工位壓縮到9個工位，大大縮短了生產(chǎn)周期，節(jié)約了場地，提高了工作效率。
　　據(jù)了解，三一集團(tuán)精益質(zhì)量本部和起重機(jī)制造部組織40余人分8個小組對裝配流水線進(jìn)行設(shè)計，確定生產(chǎn)節(jié)拍、明確部件上線時間并進(jìn)行價值流圖的繪制工作。截止目前，已繪制價值流圖230余張，直觀地描述了起重機(jī)生產(chǎn)過程中存在的大量庫存、等待、缺陷等浪費(fèi)現(xiàn)象，為改善工作提供了有利的文字依據(jù)。
　　“改進(jìn)后的精益生產(chǎn)線按工位流水生產(chǎn)，改變了人的惰性，我們的節(jié)拍生產(chǎn)時間為6個小時，必須在規(guī)定的時間內(nèi)完成整車輪胎的安裝?！陛喬スの坏膮莻フf，他們盡力按節(jié)拍生產(chǎn)，不能因?yàn)榱魉€的停滯不前，造成等待的大量浪費(fèi)。
　　回板工位正在指揮安裝的董堅表示，現(xiàn)場人員和場地的浪費(fèi)明顯改善，精益生產(chǎn)的初級階段，盡管在生產(chǎn)中仍會不斷發(fā)現(xiàn)問題，但流程的簡化為他們查找和追溯問題源帶來方便。
　　在產(chǎn)量逐步提高的基礎(chǔ)上，起重機(jī)事業(yè)部成立精益改善小組，發(fā)揮主觀能動性，實(shí)施全員改善，短短的一個月內(nèi)使生產(chǎn)場地節(jié)約840平米。另外，隨著裝配和運(yùn)輸路線的優(yōu)化，改變了臂架預(yù)裝區(qū)、轉(zhuǎn)臺預(yù)裝區(qū)、總裝區(qū)廠房的布局，使每臺車減少運(yùn)輸距離33150余米，大件流轉(zhuǎn)和等待時間縮短15小時。
　　起重機(jī)制造部精益生產(chǎn)線的打造，是三一對“豐田生產(chǎn)模式”第一次創(chuàng)造性的實(shí)踐。通過一系列的改善，起重機(jī)制造部摸索出一條基本可操作的精益改造路線，也培養(yǎng)、鍛煉了一批技術(shù)和管理骨干，初步建立起一套有三一特色的精益生產(chǎn)工具模板。