遵循“點服從面”的改善原則

    重機十分注重各工序生產的平衡，并嚴格遵循“點服從面”的原則。在此認識基礎上，重機將改善的目光集中在了生產瓶頸工序上，以生產的平衡、穩(wěn)定，來實現(xiàn)產能的全面提升。如此，才能使流程化生產真正發(fā)揮出最大效益。

    其中筒體加工工藝的研究和改善，解決了生產前置時間長、工藝復雜等問題，使產品加工質量及生產效率得到顯著提高。原挖掘機履帶架零件筒體制作加工工藝的后三道工序是加工筒體上的圓孔，工作中，圓孔因直接下料極易導致卷制加工不合格。改善后，將圓孔設計改為腰形孔，有效消除了這一不利因素，使加工周期縮短為75分鐘/件，緩解了相關工序的加工瓶頸，保證了筒體零件的供應。此外，生產費用降低35.3元/件，若按年產千臺計算可節(jié)約成本7.06萬元/年。

    同時，針對生產現(xiàn)場部分區(qū)域物流混亂、主要部件生產無法同期化等問題，中挖及時完成了主閥分裝、底板分裝、發(fā)動機分裝三條部裝環(huán)形線改造。最終使三個部件裝配節(jié)拍加快了12分鐘，達到35分鐘/臺，與主線保持同步。生產線布局也更緊湊，節(jié)省車間使用面積120㎡，節(jié)約5噸行車1臺。自4月份起履帶、配重、駕駛室、20T油箱等大件陸續(xù)實施了直供上線，有效緩解了現(xiàn)場物流的壓力。

    重機制造技術部副部長譚永躍表示，提升產能最快最有效的方式之一就是抓住瓶頸點，進行改善。“點的改善要服從面，不能盲目，要有針對性，針對那些專門制約產能提升的瓶頸點，各各突破”。

    以專業(yè)化裝備打頭陣

    面對行業(yè)里極其激烈的競爭，三一重機總經理戴晴華先生指出，“不進則退在這里是不適用的，我們是不進則死”。在保證質量、提升效率、降低勞動強度等方面，專業(yè)化的裝備成為首選。重機的生產裝備擁有自動化程度高的特點，并實現(xiàn)一級部件組對工裝化率達100%，二級部件組對工裝化率則達95%以上，完全做到了依靠工裝精度來保證產品質量。此外，焊接機器人的引進使用，為結構件的焊縫質量提供了有力保證。重機目前已擁有導向座焊接機器人、X架焊接機器人、動臂、斗桿、主平臺焊接機器人等共13臺，主要用于斗桿、動臂、上車架、下車架等焊接，焊接自動化率達到35%。焊接機器人的使用不僅降低了工人的勞動強度，與人工焊接相比，還具有焊接質量穩(wěn)定性強的特點，同時焊縫成形也更加均勻、飽滿、美觀。

    根據唐修國總裁指示重機接下來的工作重點主要放在建設數字化工廠，實現(xiàn)現(xiàn)場仿真、物流仿真和動作仿真等，進一步提高裝備水平、開展工藝研究。此外，重機還將繼續(xù)大力推動部件涂裝，提升精細化水平，并加強關鍵人才的培訓，提升制造質量體系人才的整體管理技能。