為了推行精益制造，振華很快嘗試“汽車流水線式”的批量生產(chǎn)模式。一臺港機有上千個部件，振華統(tǒng)一制定工藝流程，對整機零部件進行拆分，將工藝流程相近的零部件集中生產(chǎn)，以此提高生產(chǎn)效率。這一工作卓有成效，目前振華零部件標準化生產(chǎn)率已高達30%。

    與此同時，宋海良亦要求大批上馬自動化焊接設(shè)備，盡可能提升機器化的焊接水平?！罢袢A原先只是大車間，大吊車，靠人去上?！辈軅ブ一貞浾f?！昂髞砦覀儏⒂^了更先進的流水線之后，才覺得確實落后?！弊尣軅ブ矣|動很大的是他參觀山海關(guān)船廠、外高橋船廠時，兩者均采用的平均分段流水線的生產(chǎn)工藝?，F(xiàn)在，他在振華也嘗試搭建類似的系統(tǒng)，振華過去100米長的工位現(xiàn)在已延長至400米。

    在重建生產(chǎn)模式的過程中，振華最大的挑戰(zhàn)還在于如何強化被忽視很久的“成本效率意識”。即如何既提高生產(chǎn)效率，又節(jié)約成本。2008年，振華用工高峰時工人數(shù)量多達5萬人，現(xiàn)在的工人數(shù)量已降至兩萬三千人，生產(chǎn)效率相當于提升了一倍。這些都得益于標準批量化以及自動化生產(chǎn)。

    曹偉忠認為更大的產(chǎn)業(yè)驅(qū)動力還在于研發(fā)。以港機最常用的驅(qū)動機構(gòu)為例，振華工程師簡化了其傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式，在可滿足更高精度需求的情況下，提高吊具上架的平移范圍。同時，整體傳動效率也能大大提升。電機功率也由原3000瓦降至2200瓦，降低了驅(qū)動機構(gòu)能耗，僅此一項，振華就能節(jié)約數(shù)百萬元成本。

    他另一項工作是如何將信息技術(shù)引入生產(chǎn)。這一想法源于曹在日本參觀石川島工廠時受到的觸動。石川島工廠整潔有序，每個工位上都有一個顯示屏，前一天晚上工程師修改了生產(chǎn)圖紙，第二天圖紙會傳送到每一個工位上，而且當天每一個工位均會按照新的指令來生產(chǎn)。“對標下來差距還是非常大的，我們最起碼差10年到15年。”曹偉忠說。

    登攀

    宋海良希望拓展深水裝備以贏得更大的籌碼。深?；呛９ぱb備產(chǎn)業(yè)的一大趨勢。目前，世界石油極限儲量為1萬億噸，可采儲量為3000億噸，其中海洋石油儲量估計有1350億噸。全球超過1/3的油氣能源來自海洋，墨西哥灣、巴西和西非為重點區(qū)域;從水域看，淺水區(qū)域的油氣生產(chǎn)已開始達到峰值，并有逐年下降的趨勢，其中水深3000米以上的深水區(qū)域更是未來勘探的熱點。因此，深水裝備將成為海工裝備發(fā)展的制高點。

    但歐美設(shè)計、亞洲制造仍是國際競爭的基本格局。世界海工制造業(yè)的重心曾第一次轉(zhuǎn)移到新加坡、韓國，而中國即將在第二次重心轉(zhuǎn)移中成為亞洲海工造船業(yè)的中心。但設(shè)計研發(fā)能力薄弱和配套件的滯后曾是中國制造的兩大軟肋。

    這種局面已大大改觀。例如振華在浮吊即海洋起重船領(lǐng)域已經(jīng)做到了全球前三。在一些細分市場，振華已是當之無愧的王者。例如振華為全球鐵礦石運輸航線主流船型（15萬噸級-40萬噸級散貨輪）量身定制世界最大4500噸/小時鏈斗式連續(xù)卸船機，其卸船能力居全球之最。與同規(guī)格抓斗式卸船機相比，其單位卸船電耗減少20%以上，工作輪壓則能降低20%以上。

    在曹偉忠看來，振華的產(chǎn)業(yè)邏輯是“以鋼為綱”，但僅僅只做港機行業(yè)，發(fā)展空間就有限，振華若將跟鋼有關(guān)的制造技術(shù)全盤掌握，就可以拓展新的領(lǐng)域。“但要用什么東西來征服這些鋼呢？除了高級焊工，就是對特殊鋼材料的了解?！辈軅ブ艺f。

    振華的產(chǎn)品創(chuàng)新也基于對鋼與焊接的了解。獲益于此，振華亦有能力向技術(shù)頂峰發(fā)起沖擊。1992年，振華剛剛成立時，就曾為廣州打撈局制造一座900噸的浮吊。2006年，廣州打撈局計劃新建一座4000噸的浮吊，而當時中國最大的浮吊是中海油從美國進口、名為“藍疆號”的3800噸浮吊。當時，中國還從來沒有企業(yè)做過超過千噸的浮吊，更何況上來就是4000噸。振華決定吃下——這一訂單價值超過10億元。

    設(shè)計任務(wù)很快被交到振華海上重工設(shè)計研究院副院長嚴兵的手上。此前，嚴兵一直做的是港機的研發(fā)和設(shè)計，對浮吊并沒有很深的認識，但浮吊的造價是港機設(shè)備的十幾倍，且制造難度遠遠高于港機設(shè)備。接到這個任務(wù)后，由于缺乏積累，嚴兵所做的第一件事情是在網(wǎng)上搜索大量的浮吊照片和文章。

    當時，振華與中海油并無業(yè)務(wù)聯(lián)系。廣州打撈局副局長通過中間人介紹，決定與嚴兵一起前往藍疆號實地查看。當時，藍疆號在海上作業(yè)，嚴兵到達山海關(guān)碼頭，然后乘坐一艘小漁船，在海上行駛五個小時后才登上這個龐然大物。到達后，藍疆號船長卻異常謹慎，經(jīng)多方請示，嚴兵才登上藍疆號，但對方僅給他半小時的查看時間，且不許拍照。嚴兵只好輾轉(zhuǎn)找到與振華合作良久的一家美國鋼結(jié)構(gòu)咨詢公司。后者做過浮吊的項目，給了他一些資料，但只能看，不能復(fù)印和拍照。

    4000噸浮吊項目是當時振華內(nèi)部最重要的項目，振華從上到下抽調(diào)了30名精英參與其中。大量調(diào)研之后則是艱苦的試驗。浮吊制造最難的部分是臂架—它必須選擇重量輕且承重能力強的鋼材。振華層層測試之后，選定武鋼700Mpa的高強度鋼。但高強度鋼材對制造的難度要求很大，尤其是焊接。

    最初，浮吊項目團隊將臂架焊接完畢。當時它毫無問題，可是過了一兩天后，焊接部位就產(chǎn)生了裂紋。后來嚴兵才知道這種特殊鋼對焊接溫度有極高的要求，項目團隊不得不將試驗搬到振華國家級焊接試驗室來做。焊材如何使用也頗為關(guān)鍵。振華當時挑選了五家國內(nèi)外的供應(yīng)商，對每一種焊材下設(shè)計不同的溫度和電流進行平行試驗，產(chǎn)生裂紋后再將其放在顯微鏡下進行分析，弄清裂紋究竟是溫度還是電流導致的。如此進行了上百次試驗。最終確定下來的方案要求對鋼材和焊材焊前加熱到150攝氏度，焊中層間溫度保持在100-200攝氏度之間，焊后后熱200-250度，保溫4-6小時。從最初確定鋼材，實驗，再到確定生產(chǎn)工藝，如此簡單的實驗歷時近9個月之久。

    在吊鉤的選擇上，振華亦頗為用心。當時，海外供應(yīng)商400萬美元的報價遠超出振華1500萬元人民幣的預(yù)算。國內(nèi)企業(yè)卻并無能力生產(chǎn)可承受4000噸重量的吊鉤。振華決定自己設(shè)計，交由上海重型機械廠生產(chǎn)，最后制造成本遠低于預(yù)算，僅為1200萬元。

    意外狀況再度發(fā)生。用于底盤等部件的鋼板是振華在港機生產(chǎn)時經(jīng)常使用的一種，但船級社在認證時需要對所有鋼材進行零下40度的低溫沖擊測試，船級社指出鋼板質(zhì)保范圍中最低溫度是零下18度。事實上，振華用這種鋼板生產(chǎn)港機已經(jīng)歷經(jīng)嚴寒考驗。振華把所有要使用的鋼板都拿給船級社做零下40度的低溫沖擊測試，后來只有少量鋼板在測試中出問題，替換后，測試順利通過。

    2007年，這臺被廣州打撈局命名為“華天龍”的4000噸浮吊全部生產(chǎn)完畢，并在長興島進行起重試驗。嚴兵承受著巨大的壓力，“每天的狀態(tài)都是心提到嗓子眼”。試驗前一天，嚴兵和廣州打撈局副局長同住一個房間，結(jié)果嚴兵踏實地睡了一晚，廣州打撈局副局長卻失眠了。

    “我把所有能考慮的情況都考慮了，真正到試驗的階段，也就沒那么焦慮了?！眹辣貞浾f。第二天，振華將從上海打撈局借來的四個浮筒灌滿水，如此設(shè)備總重達4400噸。華天龍以10%的超重進行試驗，最終一次成功。多米諾骨牌效應(yīng)隨即顯現(xiàn)—從首艘4000噸浮吊開始，七年間，振華又制造了20臺浮吊，一舉占據(jù)了全球浮吊市場25%的市場份額。從門外漢到掌握浮吊設(shè)計制造技術(shù)的過程，被嚴兵形容為“從游泳中學會游泳”。

    這也是振華攻克新業(yè)務(wù)的慣用模式，鋪管船、鉆井平臺等均大抵如此。振華在這些領(lǐng)域遍地開花。